Schnelle und präzise Technologien von langer Lebensdauer

Die Warmumformung, auch Presshärten, kommt zum Einsatz um besonders hochfeste Karosserieteile zu fertigen. Im Front of Line werden Platinen klassisch vereinzelt und anschließend durch einen Ofen gefördert, wobei sie Temperaturen von über 900° C annehmen. Anschließend werden sie hochtemperiert umgeformt. Hier kommt es auf schnelle Beladezeiten an, um ein zu starkes Abkühlen zu vermeiden. Die Anwendung ist daher ideal für die traversierenden Feeder-Systeme. Im vergangenen Jahrzehnt hat Strothmann zahlreiche Warmumformanlagen in verschiedenen, standardisierten Ausbaustufen erfolgreich automatisiert. Dabei kommen je nach Anforderungen grundsätzlich zwei verschiedene Lösungen zum Einsatz – das Feeder- und das Transferkonzept.

Systemübersicht

Front of Line

Platinenwagen

Platinenwagen

Fahrwagen auf dem RundSchienen-System für die Ein- und Ausschleusung von Platinenstapeln im Front-of-Line-Bereich, garantieren einen unterbrechungsfreien Stapelwechsel. Sie sind mit Spreizmagneten ausgestattet, die Deckplatte wird je nach Kundenwunsch mit spezifischen Einweisern und Zentrierhilfen ausgestattet. Zaunelemente an den Wagenenden verschließen den Schutzkreis während des Stapelwechsels.

Spreizmagnete

Spreizmagnete

Spreizmagnete können entweder in Rungenform und zustellbaren Pantographen-Armen auf dem Platinenwagen platziert oder mit einer automatischen Zustellung seitlich der Platinenwagen angeordnet werden.

Entstapel-Feeder

Entstapel-Feeder

Für die Entstapelung der Platinen kommen traversierende Feeder mit zusätzlichen Drehachsen zum Einsatz. Durch den Einsatz zweier Feeder-Module auf einer gemeinsamen Hauptachse können verschiedene Platinen zu einem Batch zusammengestellt werden.

Markierstationen

Markierstationen

Hydraulische Markierstationen von Strothmann können bis zu vier Markiervorgänge gleichzeitig durchführen. Je nach Produkt lassen sich die Markierköpfe in zwei Richtungen zueinander verstellen. In den Hydraulikzylindern ist ein zusätzliches Wegmesssystem integriert, welches als Doppelblechkontrolle fungiert.

Zentriertisch

Zentriertisch

Vor dem Eintrag in die Presse müssen die aufgeheizten Platinen zentriert werden. Der Zentriertisch von Strothmann ist mit automatisch verstellbaren Zentrierfingern für bis zu vier Platinen ausgestattet. Anschläge sind manuell oder automatisch verstellbar auszuführen und besitzen gleichzeitig eine Höhenverstellung für die Entsorgung von Ausschussteilen.

Pressenbe- und Entladung

Feeder-Konzept

Feeder-Konzept

Bei Anlagen mit einer Presse in direkter Durchlaufrichtung hinter dem Ofen werden die aufgeheizten Platinen von einem Feeder klassisch von oben gegriffen und in die Presse eingelegt. Hier kommen großflächige Greifer mit Hitzeabschirmungen zum Einsatz. Der Vorteil dieses Systems liegt in der kompakteren Bauweise und der installierten Leistung

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Transfer-Konzept

Transfer-Konzept

Wird die Presse quer zur Ofen-Durchlaufrichtung angeordnet, kann die Be- und Entladung von je zwei Feedern auf einer gemeinsamen Hauptachse, welche die Platinen gemeinsam seitlich greifen, durchgeführt werden. Durch die schmalen traversierenden Achsen kann der Entladefeeder schon während des Pressvorgangs im Pressenraum neben dem Werkzeug warten und so die Wechselzeit deutlich verkürzt werden.

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Front of Line: Aufbau

Technische Daten

Front of Line

Taktzeit

Bis zu 10 s

max. Nutzlast

60 kg

Platinenlänge

2500 mm

max. Stapelgewicht Palette

6.000 kg

Drehachse Destacker

± 135°

Anzahl Platinen pro Feeder

2

Anzahl Markierungen Platine

4

Presskraft Markieren

120 kN

Prozesszeit Markieren

ca. 1,5 s

Anzahl Letter

bis zu 26

Pressenbe- und Entladung

Warmumformung

Feeder-Konzept

  • Presse in Ofen-Durchlaufrichtung
  • Be- und Entladung durch jeweils einen Feeder mit 200 kg bzw. 120 kg Traglast
  • Großflächige Toolings mit Hitzeabschirmung
  • Erreichbare Wechselzeit ca. 4 s
  • Vorteil: kompakter Bauraum und geringere installierte Leistung
Warmumformung

Transfer-Konzept

  • Presse quer zur Ofen-Durchlaufrichtung
  • Be- und Entladung durch jeweils zwei Feeder mit je 80 kg Traglast
  • Feeder warten im Pressenraum neben den Werkzeugen
  • Erreichbare Wechselzeit ca. 2,5 s
  • Vorteil: minimale Taktzeiten

Feeder-Konzept

Transfer-Konzept

Baugröße

1

2

S

M

L

XL

Automationsgerät

3/200 (Belader)
3/120 (Entlader)

3/200

3/040

3/040

3/080

3/080

max. Hub X

3500 mm

bis 6000 mm

2500 mm

3300 mm

4000 mm

4700 mm

Standard-Hub Z

1100 mm

1100 mm

700 mm

700 mm

800 mm

800 mm

Traglast

200 kg

120 kg

2 x 40 kg

2 x 40 kg

2 x 80 kg

2 x 80 kg

erreichbare
Wechselzeit

4 s

4 … 4,5 s

2,5 s

2,5 s

2,5 … 3 s

3 s

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Warmumformung